« Des projets comme celui-ci, on en réalise un, voire deux dans une carrière ! », souligne Amaury Laurent, responsable projet systèmes embarqués et R&D chez Nerys. Cette aventure exceptionnelle, à laquelle il est si fier d’avoir participé, c’est le projet Tyrex-2, du nom d’une machine unique au monde, conçue et utilisée à l’Institut Laue-Langevin (ILL) basé à Grenoble. Tyrex-2 permet de produire de l’hélium 3 polarisé, un gaz qui a pour vocation d’augmenter l’acuité des faisceaux de neutrons utilisés pour étudier les propriétés électromagnétiques de la matière, dans le cadre d’expériences majeures en recherche fondamentale, tout comme en R&D. Le logiciel standard Vasco, développé par Nerys, pour piloter des installations de tests, a été retenu par l’ILL pour piloter Tyrex-2. Un an après la mise en fonction de la machine, le logiciel qui tourne en continu 24 h sur 24, avec près de 2 700 lignes de scénarios, a démontré sa fiabilité et sa capacité à piloter une machine spéciale d’une grande complexité.

L’ILL, une des plus intenses sources de neutrons au monde

Contribuer au projet Tyrex-2, c’est apporter sa modeste pierre à l’édifice de la recherche mondiale que représente l’ILL. Créé en 1967 pour consacrer l’amitié et la coopération franco-allemande, dans le domaine de la recherche, l’ILL fournit aux scientifiques du monde entier des faisceaux de neutrons générés par des réactions nucléaires.

Vue du réacteur de l’ILL, lumière bleue produite par l’effet Tcherenkov.

Pourquoi produit-on des neutrons ? Composants électriquement neutres des atomes, les neutrons permettent de voir avec une résolution très fine les propriétés de la matière, particulièrement dans les métaux.

L’hélium 3 polarisé renforce cette faculté. Polarisés sous l’effet du gaz, les neutrons permettent de mesurer avec précision les propriétés magnétiques.

Chaque année, environ 1 400 chercheurs de plus de 40 pays viennent à l'ILL réaliser quelque 1 000 expériences, sélectionnées par un comité d’experts. Ces expériences permettent de faire progresser la recherche fondamentale dans des domaines aussi variés que la biologie, la chimie, la physique nucléaire ou encore la science des matériaux, etc. L’ILL collabore aussi étroitement avec les départements R&D de nombreuses entreprises industrielles.

Tyrex-2 : une installation pour polariser l’hélium 3

Certaines expériences menées à l’ILL nécessitent de l’hélium 3 polarisé. C’est le service optique des neutrons qui est chargé de sa production. David Jullien y officie depuis plus de 20 ans. « Il y a très peu de traces de l’hélium 3 à l’état naturel sur Terre. Les stocks existants proviennent de rebuts de l’industrie nucléaire et de la décomposition des ogives. Ce gaz est présent en quantité conséquente dans l’atmosphère lunaire », précise-t-il.

Afin de développer l’utilisation d’hélium 3 polarisé pour les expériences neutroniques, l’ILL s’est doté d’une équipe dédiée et a conçu en 2000 une machine, baptisée Tyrex, pour polariser le gaz et le conditionner dans des cellules expérimentales. L’installation permet aussi de récupérer l’hélium 3 polarisé, utilisé lors des expériences, et de le purifier avant réemploi.

« La mise en fonctionnement de Tyrex a été stratégique. Elle a permis de limiter les pertes d’hélium 3 et à l’ILL de recycler et polariser en moyenne 200 litres de gaz par an », souligne David Jullien. « La machine a montré des premiers signes de vieillissement en 2017. Nous avons alors entrepris d’en réaliser une nouvelle », explique l’expert, qui a assuré la programmation de la machine. Et d’ajouter : « Nous avons profité de l’arrêt du réacteur, pour maintenance, durant deux ans, pour réaliser sa construction. Nous avons conçu une machine plus grande et plus fiable pour augmenter les débits de production. Nous l’avons aussi rendue plus autonome et facile d’utilisation », détaille le technicien.

Le fonctionnement de Tyrex-2

Construite en granit, titane et autres matériaux amagnétiques, équipée d’un compresseur de trois mètres de long, dotée d’une tuyauterie en verre réalisée et soudée par un artisan verrier, meilleur ouvrier de France, de lasers et systèmes optiques sur mesure, Tyrex-2 détonne aussi bien par son esthétique léchée, sa technicité, que par la complexité du procédé de polarisation de l’hélium 3.

La machine Tyrex-2 conçue par le service optique des neutrons de l’ILL. Elle permet de polariser et « recycler » l’hélium 3.

L’hélium 3 sous pression

Pour être polarisé, l’hélium 3 doit être maintenu à basse pression (1 mbar). À l’inverse, la polarisation d’un flux de neutrons nécessite que l’hélium soit à haute pression (2 ou 3 bar). Tyrex-2 permet de résoudre cette problématique, grâce à un processus complexe de transfert de l’hélium 3 qui permet de conserver sa polarisation lors de sa compression à la bonne pression jusqu’à sa livraison sur les sites d’expériences.

La polarisation de l’hélium 3

Pour éviter de polluer le gaz, Tyrex-2 est équipée de multiples systèmes de purification. Une première étape consiste à descendre en pression à 1 mbar, l’hélium contenu dans un réservoir. Cet hélium est injecté dans des tubes en verre qui sont soumis à un champ électrique et à un faisceau laser infrarouge polarisé de forte puissance. La polarisation s’obtient par pompage optique d’un état excité de l’hélium 3 généré par l’action combinée du champ électrique et du faisceau laser. C’est ainsi que l’hélium est polarisé. Cette technique appelée MEOP (Metastability Exchange Optical Pumping) ne marche qu’à basse pression (ici 1 mbar) pour obtenir de forts taux de polarisation.

Conserver la polarisation

La polarisation de l’hélium 3 est un état fragile qui peut être facilement « rompu ». Pour que l’hélium reste polarisé, il ne doit pas être soumis à des variations importantes de champ magnétique. Tyrex-2 est équipée de 9 bobines générant un champ magnétique extrêmement homogène et est conçue entièrement en matériaux amagnétiques. Grâce à un appareil spécial développé par l’ILL, on mesure à ce stade la polarisation du gaz qui doit atteindre un niveau d’environ 80 %.

Monter le gaz en pression

Par un “jeu” d’ouverture de vannes, et sous l’action d’un compresseur linéaire de 3 mètres de long, animé par un vérin hydraulique, le gaz contenu dans les tubes en verre à très basse pression est transféré via plusieurs séquences de compression dans un réservoir en verre (un buffer). Quand ce buffer atteint la pression nominale de 300 mbar, le gaz est transféré dans les cellules expérimentales via le même compresseur. L’opération se répète alors jusqu’à atteindre la pression désirée dans les cellules expérimentales. Le gaz est transféré en une seule fois pour les cellules de petites tailles jusqu’à une dizaine de fois pour les plus grosses. Le remplissage des cellules, en verre ou en silicium, peut prendre jusqu’à quatre heures. Tyrex-2 traite également l’hélium « sale » de retour d’expérience via un « autre circuit » balisé par différents filtres.

L’installation de polarisation et recyclage de l’hélium 3 a été conçue pour être plus autonome que la première. Tout l’enjeu de recourir à une solution telle que Vasco était d’optimiser, au maximum, les différents temps de cycles de compression de la machine et d’éviter les déperditions du précieux gaz.

Synoptique de Tyrex-2.

Une collaboration réussie

« Malgré de réelles compétences en interne, à l’issue de la construction de la machine, nous avons décidé de nous faire accompagner dans le choix et la mise en place d’un logiciel de pilotage de la machine », raconte David Jullien.

« Nous avons lancé un appel d’offres. Parmi les solutions proposées, celle de Nerys est sortie du lot à plusieurs titres. L’entreprise affichait une expertise forte en développement LabVIEW. Je connaissais aussi la bonne réputation de Mesulog qui l’avait rejointe au sein de Nerys Group. J’ai enfin tout de suite noté les possibilités qu’offrait Vasco », explique David Jullien.

Du côté de Nerys Group, porté par le binôme Amaury Laurent et Benjamin Lerch, développeur, l’enthousiasme a été au rendez-vous pour travailler sur un tel projet. « La machine est magnifique et techniquement incroyable », souligne Amaury Laurent, admiratif du savoir-faire exceptionnel qui existe à l’ILL. « Le capteur capable de mesurer la polarisation de l’hélium, de même que les cellules expérimentales en silicium, entre autres, sont des réalisations internes ! »

« Sur le plan technique, ce type de projet vous fait forcément progresser », reconnait Amaury Laurent.

Et de souligner : « Nous avons rencontré des problématiques importantes liées à la complexité de la machine. En particulier, il fallait être capable de gérer le fait que plusieurs actions se déroulent en même temps quand la machine est en fonctionnement (prise en compte en simultané de deux cellules de remplissage, ouverture et fermeture des vannes…). Nous avons su apporter des solutions qui viennent encore enrichir Vasco comme la mise en place d’un mécanisme pour exécuter des instructions à distance et la mise en place de verrous d’exclusion qui évitent les états non souhaités lors d’exécutions simultanées de deux scénarios identiques ».

« Les échanges avec David Jullien ont été très constructifs. Il possède une connaissance extrêmement pointue de la machine et avait une idée très précise de ce qu’il souhaitait. Il nous a apporté des organigrammes fonctionnels, ainsi que des formules mathématiques pour élaborer les seuils de déclenchement, des calculs de pression de consigne, etc. que nous avons directement intégrés dans Vasco », explique Amaury Laurent.

En partant du premier plan, David Jullien, Benjamin Lerch et Amaury Laurent devant Tyrex-2.

Concernant le matériel d’acquisition associé à la machine, l’organisation suivante a été mise en place :

• Un PC sous Windows exécute Vasco et permet l’affichage de l’interface de pilotage.
• Un CompactRIO exécute Vasco RT (temps réel). Ce dernier assure le pilotage général de la machine, des vannes et des lasers. Il acquiert également les pressions. Il intègre aussi un compteur kilométrique et un compteur horaire pour le vérin.
• Un CompactDAQ, déporté au niveau des tubes en verre, permet de collecter d’autres mesures, notamment des champs électriques et celles liées à la polarisation.

Les deux équipements de mesure sont synchronisés en TSN (Time-Sensitive Networking).

Matériel d’acquisition CompactRIO (photo 1) et CompactDAQ (photo 2) de NI (Emerson) utilisé sur Tyrex-2.

Les deux développeurs soulignent également la forte valeur ajoutée qui a été apportée sur la partie scénarios. Près de 2 700 lignes de scénarios applicatifs ont été générées via le module Blockscript de Vasco !

Vue de scénarios Blockscript.

Enfin, ils sont aussi particulièrement fiers du rendu de l’interface d’affichage et de pilotage de Tyrex-2, à la fois ergonomique, esthétique et pratique.

L’interface montre l’état de la machine au fil de l’eau. Le tableau de bord général affiche deux postes de remplissage (deux cellules) nourris par une base de données qui recense toutes les cellules en stock de la machine. Cette base de données intègre près de 400 paramètres d’application tels que les seuils de déclenchement d’ouverture des vannes, les consignes de pression, la vitesse de déplacement, les constantes de calculs…

Des interfaces spécifiques ont été développées, notamment celle qui permet l'affichage et le pilotage du volet optique, une autre supervise le groupe hydraulique. Un affichage offre aussi une visualisation réaliste du remplissage des tubes en verre.

Vue des interfaces de la machine Tyrex-2.

« Nous avons travaillé en étroite collaboration avec David Jullien. Il a réalisé certains visuels directement sous LabVIEW et nous les avons intégrés dans Vasco. Le résultat est vraiment très sympa », analyse Amaury.

David Jullien se réjouit également de la qualité de la collaboration avec Nerys. « Amaury, qui a été mon interlocuteur, tout au long du projet, a une très bonne compréhension des choses. Il possède une grande polyvalence, précieuse pour comprendre les rouages et subtilités d’une machine comme Tyrex-2. Benjamin et lui ont fait preuve de réactivité et d’une grande disponibilité pour nous permettre d’achever la machine dans les délais attendus », souligne David Jullien. « Vasco a aussi tenu toutes ses promesses. J’ai particulièrement apprécié la programmation des scénarios via Blockscript qui m’a fait gagner énormément de temps durant la mise au point de la machine », précise-t-il.

La plupart des développements réalisés pour Tyrex-2 n’ont pas nécessité de code spécifique, ce qui illustre que Vasco est une solution avec une forte adaptabilité. Surtout, alors qu’il a été conçu pour superviser des bancs de tests, Vasco démontre sa capacité à piloter des machines spéciales complexes. Une machine similaire à Tyrex-2 a été commandée par un centre suédois qui produira également des faisceaux de neutrons. Vasco sera installé sur cette machine. Quelle meilleure reconnaissance ?

Pour en savoir plus sur Vasco : la page VascoSuite.

Propos recueillis et rédigés par Khady Bathily.
Remerciements à David Jullien et Amaury Laurent pour leurs témoignages.
Crédit photos : ILL - Tous droits réservés.

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Si vous êtes amateur de matchs de foot ou de rugby, vous avez forcément déjà vu des arbitres équipés d’un système audio de la société VOGO. L’entreprise, spécialisée dans le développement de systèmes de communication audio et de diffusion live & replay vidéo, propose notamment des systèmes radio VOKKERO, conçus et développés pour les professionnels du sport (arbitres, médecins, coachs, analystes vidéo), et les équipes terrain de l’industrie (en particulier BTP, industries bruyantes, transports, énergies et sécurité) et de l’audiovisuel.

La signature de ces systèmes ? Ils sont dotés d’un filtre de bruit breveté, qui rend la communication et le travail possibles dans des environnements très bruyants tels que les stades, les usines, les chantiers et les lieux de spectacles/tournages.

Afin de garantir une fiabilité irréprochable, ces produits sont systématiquement soumis à des tests rigoureux. MESULOG, spécialisée dans le développement de logiciels de tests et de mesure pour l’industrie, a accompagné VOGO dans le déploiement de procédures de tests automatisées, sous NI TestStand, pour tout un écosystème de produits.

Les systèmes radio VOKKERO permettent de communiquer dans des environnements très bruyants.

Un logiciel unique pour tester la production de trois catégories de produits

« NI TestStand est un séquenceur de tests prêt à l’emploi utilisé pour l’automatisation des tests de validation et de production. Il offre la possibilité de tester des produits un à un (mode séquentiel), en parallèle ou par lots. Quel que soit le mode utilisé, chaque produit fait l’objet d’un rapport de test, ce qui garantit une traçabilité de l’ensemble des opérations », explique Damien Lamy, référent architecte NI TestStand chez MESULOG.

« À l’origine, nous avions développé un moteur de test sous NI TestStand pour la société ADEUNIS, qui développait les systèmes VOKKERO, avant leur rachat par VOGO en 2019. Ce moteur de test était destiné aux produits IOT d’ADEUNIS. Fabien de Barros, responsable technique chez VOGO, y a vu un intérêt pour l’entreprise, qui souhaitait automatiser le plus possible ses procédures de tests pour différents produits », détaille Damien Lamy. « Nous avons adapté le moteur de test en conséquence, notamment pour déployer une partie tests multiproduits. Nous avons également développé un logiciel unique qui permet de tester toute la production des cartes électroniques nues, des produits assemblés et des configurateurs-chargeurs pour les gammes VOKKERO ELITE et VOKKERO GUARDIAN », souligne l’architecte NI TestStand.

VOGO est le leader mondial de l’équipement audio des arbitres.

L’optimisation des séquences de test monoproduit

« Pour comprendre nos exigences en matière de fiabilité et traçabilité des produits, il faut considérer l'usage de nos produits, en particulier dans le domaine du sport. Les enjeux télévisuels sont considérables. Nous sommes le leader mondial de l’équipement audio des arbitres. Nous ne pouvons pas accepter que nos systèmes tombent en panne au cours d’un match ! », explique Fabien de Barros. « Avant notre collaboration avec MESULOG, nous disposions déjà d’un banc pour tester les cartes électroniques nues et les produits assemblés, mais nous n’avions pas accès à des informations pourtant essentielles, comme le suivi des quantités testées, les taux de panne... Ces remontées d’informations étaient d’autant plus difficiles que notre fabricant de l’époque était basé en Malaisie. Nous avons depuis rapatrié la production en France », détaille Fabien de Barros.

Aujourd’hui, toutes les cartes électroniques nues et les produits assemblés sont respectivement testés via deux plateformes différentes (ou systèmes de posage). L’opérateur qui devait, auparavant, suivre un fichier de consignes, doit simplement choisir la référence du produit à tester via une interface opérateur. Celle-ci permet également de démarrer le test et d’en afficher les résultats. Certaines séquences de tests réclament des actions manuelles des opérateurs. Elles sont indiquées par des supports média vidéo, photo ou audio que MESULOG a intégrés à l’interface. « C'est une véritable amélioration d’un point de vue ergonomique et opérationnel. Elle offre un plus grand confort de travail et de la sérénité à nos opérateurs qui ne craignent plus de commettre des erreurs », constate Fabien de Barros.

L’entreprise a par ailleurs souscrit à la solution WATS, développée par l’entreprise VIRINCO dont MESULOG est le partenaire France. L’utilisation sous NI TestStand ne nécessite pas de développement supplémentaire : « Il suffit de cocher une case », explique Damien Lamy. « Nous utilisons beaucoup WATS pour le suivi de production fournisseur. Cela nous permet de voir les quantités de produits passés sous test, les taux de panne, les taux de rebut, de voir la nature des principales pannes, etc. Nous animons avec les fournisseurs des points réguliers et leur demandons par exemple de prendre des mesures lorsqu’un défaut est récurrent. Cet outil nous permet aussi, à distance, de savoir beaucoup plus facilement ce qui se passe, de faire évoluer le banc et de voir aussi s’il n’y a pas de problème au niveau des séquences de tests. Nous sommes beaucoup plus sereins sur les éventuelles non-conformités qui sont rédigées par les clients, car nous disposons de tout l’historique des produits », illustre Fabien de Barros.

Des tests multiproduits totalement automatisés

« L’apport majeur de notre partenariat avec MESULOG a été la mise en place d’un banc de tests multiproduits fin de ligne et le développement d’outils de paramétrisation des systèmes en fin de chaîne », rappelle Fabien de Barros. Après avoir testé les PCB et produits assemblés, VOGO vérifie également les configurateurs qui servent à charger les systèmes de communication radio. Ils sont également utilisés pour paramétrer les terminaux.

Ce travail de test et de paramétrage des appareils était réalisé, produit par produit, par un opérateur qui consultait un fichier pour connaître le logiciel (firmware) à intégrer dans chaque produit. « Il faut savoir que nos clients commandent des kits composés d’appareils équipés d’options différentes. C'était long et surtout source d'erreurs pour les opérateurs. Nous avons remplacé ce travail manuel par une automatisation pure. Ce qui est remarquable, c’est que cette innovation majeure dans notre process n’a pas nécessité le développement d’outils spécifiques. MESULOG a su s'adapter exactement à ce que font nos produits. Nous n’avons pas eu besoin de venir rajouter du matériel autre que le nôtre. C'est vraiment une force importante, car l'écosystème de produits reste celui que nous connaissons, y compris au niveau du test », souligne le responsable technique.

La configuration et le test de tout un lot de produits sont possibles simplement en branchant les configurateurs via un câble USB relié au PC. On peut mettre en test autant de configurateurs que le PC accepte de ports USB et sur chaque configurateur, on peut mettre jusqu’à 12 produits. L’opérateur a uniquement à mettre en route les essais et à lancer la paramétrisation des produits. Chaque configurateur vient adresser chaque produit indépendamment. Une interface opérateur permet de consulter le statut de tous les produits sous test.

L’entreprise estime que le temps de programmation pour chaque produit est d’environ trois minutes. Pour cinquante produits paramétrés en parallèle sur cinq configurateurs, l’opération va durer une demi-heure contre deux heures trente auparavant. Un temps durant lequel l’opérateur peut accomplir d’autres tâches en parallèle, alors que préalablement des interventions régulières étaient requises, en particulier le contrôle et la relance des programmations entre chaque configurateur. « Nous pouvons traiter une grande quantité d’appareils en même temps ! C’est du temps masqué et des gains de productivité », se réjouit Fabien de Barros.

Une vue de l’interface opérateur du banc de tests multiproduits développée pour VOGO.

Simple comme remplir un fichier Excel

MESULOG a aussi su répondre aux spécificités de l’offre de VOGO qui est extrêmement diversifiée. « Nous proposons un écosystème de produits assez varié, car chaque demande client peut être unique. Bâtis autour de produits standards, nos systèmes sont personnalisés, ce qui nous amène très régulièrement à créer de nouvelles références produits. Cette particularité aurait pu être une vraie difficulté pour nos procédures de tests en plus des travaux de R&D si ajouter de nouvelles références nécessitait l’intervention de Damien ou d’un de ses collègues de MESULOG. Ajouter une référence produit au test nécessite tout simplement de mettre à jour un fichier Excel. C’est un outil facile à la lecture et à l’entretien. Cette méthode nous offre une liberté appréciable. Nous pouvons in fine gérer des outils de test puissants sans avoir à entrer dans le cœur du système ».

« Dans la même logique, MESULOG a développé une couche d'abstraction matérielle (dite HAL) multi-appareils, qui permet de ne pas impacter l’ensemble du système. Lorsque nous remplaçons du matériel et des instruments, il suffit de sélectionner le nouveau driver. Outre l’expertise technique apportée par MESULOG, j’ai beaucoup apprécié leur volonté de favoriser notre autonomie et la disponibilité de Damien », témoigne Fabien de Barros.

VOGO, qui est aussi reconnue pour ses solutions de diffusion vidéo replay, envisage à court terme une nouvelle collaboration avec MESULOG. « Nous allons les solliciter sur le déploiement d’une solution de tests automatisés pour des casques audio. C’est le dernier élément de l’offre VOGO qui est encore testé manuellement chez nous. Cela représente un volume de 8 000 pièces par an. Les tests sont difficiles à mener pour nos opérateurs et nous rencontrons les mêmes écueils propres aux opérations manuelles. C’est un vrai défi technique, car il faudra imbriquer dans le développement des outils de traitement de signal pointus », challenge Fabien de Barros.

VOGO est aussi reconnue pour ses solutions de diffusion vidéo replay.

Rédaction : Khady Bathily.
Remerciements à Fabien de Barros et Damien Lamy pour leurs témoignages.
Crédit photos : VOGO - Tous droits réservés.

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Sur les hélicoptères appelés à assurer des missions polyvalentes, des faisceaux électriques sont montés en prévision du raccordement de l’appareil à des équipements optionnels tels que les treuils, les winchs… Pour vérifier leur fonctionnement, il était nécessaire de disposer de l’équipement.

Une procédure simplifiée pour tester des faisceaux électriques

En 2013, Airbus Helicopters sollicite Avielec, expert du câblage aéronautique, pour mettre au point une procédure simplifiée de tests des faisceaux électriques. L’entreprise propose à Nerys de co-construire une solution. Cette dernière, baptisée KEOPS pour Kit & Options, a consisté à mettre au point une machine de tests pour simuler les réponses électriques d’un treuil.

« Nous avons énormément échangé avec les opérateurs et techniciens de l’hélicoptère afin de préciser leurs besoins et comprendre les exigences des procédures de tests et de contrôle-qualité sur l’appareil. », explique Sébastien Devisscher qui a piloté le projet chez Nerys. « Avielec a réalisé tout le câblage de la baie de tests. », ajoute-t-il. Nerys a pris en charge la partie logicielle.

Le système mis au point s’appuie sur une matrice de commutation animée par un programme complet spécifiquement développé sur LabVIEW. « La matrice de commutation c’est comme un quadrillage. Elle permet de prendre en compte toutes les combinaisons de fils, de tester chaque terminaison et d’automatiser les consignes », explique le chef de projet.

Plus d'un millier de tests automatisés

L’interface de Keops ressemble à une procédure opérationnelle. Un soin a été apporté à l’ergonomie. « En pratique, le technicien équipé d’une tablette est guidé pas à pas tout au long de la procédure. Keops lui permet, de façon simple et rapide, de passer en revue toute la check-list. Nous avons automatisé un millier de tests de liaisons électriques, ce qui constitue un gain de temps conséquent pour les techniciens», souligne Sébastien Devisscher.

La solution a été très bien accueillie par les équipes opérationnelles et le service qualité d’Airbus Helicopters. Et d’ajouter : « Dès le départ, nous avions la volonté de mettre en place une solution qui puisse être souple et évolutive. À ce titre, nous avons anticipé la possibilité d’effectuer aussi des mesures de tension, de résistance etc. », souligne-t-il.

Un Keops 2 a été réalisé pour tester le branchement d’un sonar. Une troisième version a permis de contrôler le câblage des moteurs avant leur installation. « Avec ce développement, nous avons concrétisé une version aboutie de KEOPS. Le système permet de simuler aujourd’hui tous les équipements qui ont vocation à être raccordés à des faisceaux électriques sans développement sur la partie hardware. », explique Sébastien Devisscher.

Autre source de fierté, le système a été adopté par les équipes allemandes chez qui il fonctionne depuis plus de deux ans.